virtuelle Inbetriebnahme bis zum Digital Twin

Der digitale Zwilling begleitet Anlagen ihr Leben lang – angefangen beim laufenden
Betrieb über Erweiterungen an der Maschinen und Umrüstungen bis hin zum Blick in die
Zukunft. Das Ziel dabei: Fehler vermeiden, Anlagen optimieren und Ausfälle vorbeugen.
Das Simulationsmodell als Basis des Digital Twin kann bereits in den frühen Phasen des
Entwicklungsprozesses zur Absicherung von Konzepten eingesetzt werden.

Warum ist der Digitale Zwilling entscheidend?

Mithilfe des digitalen Zwillings wird es künftig möglich sein, den gesamten
Wertschöpfungsprozess zu optimieren: Von der effizienten Planungsphase über eine
unkomplizierte virtuelle Inbetriebnahme und kurze Wartungszeiten bis hin zu einem
reibungslosen Betrieb steht jederzeit das virtuelle Pendant in Echtzeit zur Verfügung für:

  • Wartung
  • Predictive Maintenance
  • Failure Documentation inklusive Anleitung
  • Fernwartung mit Zustandsvisualisierung
  • Arbeitsvorbereitung an der Maschine
  • Look Ahead mit Simulation
  • Kollisionsberechnung
  • Augmented Reality direkt an der Maschine
  • Entwicklung neuer Geschäftsmodelle im After Sales und Servicebereich

Einfach zum Digital Twin mit industrialPhysics

Mit industrialPhysics, einer physikbasierten 3D-Simulationssoftware mit Echtzeitfähigkeit,
lassen sich …
– Simulationsmodelle direkt aus den CAD-Daten generieren
– mit Physiksimulation Prozessgut und Maschinenkinematiken ideal vor Augen führen
– leicht erlernbar die Simulationswelten erleben
– separate Engineering-Tools flexibel von CAD über SPS-Simulation bis hin zur
Robotersimulation zusammenführen

Digital Twin im Schaltschrank

Mit der Auslieferung einer jeden Maschine erhält der Betreiber optimalerweise bereits vom Hersteller die „Digital Twin Box“, der mit allen relevanten Daten der entsprechenden Maschine bestückt ist. So landet industrialPhysics direkt im Schaltschrank. Mit der realen Inbetriebnahme einer Anlage läuft nun der digitale Zwilling als virtuelles Pendant im Schaltschrank mit – basierend auf Echtzeitdaten der Maschine.  Sofort kann der Betreiber einer Anlage die vielfältigen Vorteile nutzen, die sich ihm mit dem Einsatz von der Digital Twin Box bieten. Diese Box kann selbstverständlich auch vom Betreiber mit allen relevanten Daten einer Maschine gefüttert werden.

Der digitale Zwilling lässt sich sofort in die Standardproduktion integrieren. Dieser liefert alle notwendigen Daten, die jederzeit einen reibungslosen Ablauf ermöglichen. Auch die Berechnung komplizierter geometrischer Modelle ist problemlos möglich. Durch das virtuelle Testen aller Abläufe im Vorfeld über einen längeren Zeitraum hinweg, kann jeder Betreiber einer Maschine diese ohne Probleme real in Betrieb nehmen und erlebt keine böse Überraschungen. Darüber hinaus kann durch eine zeitlich vorgeschaltete Look Ahead Funktion, auftretende Kollisionen im realen Betrieb erkannt und vorgebeugt werden.

Cookies helfen uns bei der Bereitstellung unserer Website. Durch die Nutzung der Website erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weiterlesen …